Оборудование

Принципы работы "Пиротекс"

Основными узлами в линии химиосинтеза пирогаза в  работе пиролизной установки  «Пиротекс», предназначенной для переработки и утилизации резиносодержащих и полимеросодержащих отходов, являются скрубер мокрой очистки, коагуляционный мокрый каплеуловитель  и сепаратор центробежный.

Основные узлы линии "Пиротекс":

pyrolisys plant scheme

Пирогаз, прогретый до температуры 260-560 градусов по Цельсию, из тигля, загруженного резиной, поступает по газопроводу через шлюзы в скруббер мокрой очистки, где под действием орошения охлаждающего реагента частично конденсируется и остывает. Далее, проходя через трубу вентури, последовательно соединённую с ней противоточным  насадочным  адсорбером, нефтяная составляющая пирогаза окончательно охлаждается и конденсируется, превращаясь в жидкое синтетическое топливо. Центробежный сепаратор служит для осушения пирогаза от влаги. В дальнейшем  газ используется для поддержания процесса пиролиза  в полном объёме.

Данная система позволяет полностью извлечь жидкую составляющую из пирогаза без потерь.
В процессе пиролиза под воздействием тепла извне, на разных отрезках  времени в тигле, где находиться резина (автомобильные  шины), образуется  различное количество в объёмном отношении пирогаза, который с помощью газового вентилятора откачивается из зоны реакции. Разрежение в тигле позволяет регулировать система датчиков давления, связанная с частотным регулятором, который устанавливает надлежащие обороты на газовом вентиляторе.

Оперативность, с которой пирогазы удаляются из зоны реакции, позволяет максимально возможно до 60 % от общего объёма загруженного сырья получать жидкую фракцию. Длительное время пребывания паров пиролизной жидкости в зоне высоких температур вызывает вторичный крекинг, при этом пары разлагаются на неконденсируемые при нормальных условиях газы. На вторичный крекинг тратится дополнительная тепловая энергия, а разложение паров пиролизной жидкости на газы ведет к снижению выхода пиролизной жидкости.


Изначально косвенный нагрев резины в тигле происходит за счёт сгорания  пиролизного топлива на горелках, специально настроенных и приспособленных к его специфическому составу. Высокий процент тяжёлых фракций в продукте и большое количество химически связанной «пиролизной воды» очень долго не позволяли получать стабильно горящее пламя на различных горелках таких марок как BALTUR, BENTONE и др. В настоящее время этот рубеж удачно преодолён, а специально просчитанная система вытяжки отработанных газов от сжигания топлива в горелках позволяет практически без дыма и запаха их эксплуатировать. Этот фактор является немаловажным для сохранения экологического равновесия. Горелки идентичны американским по всем параметрам, но дешевле почти в три раза и не требуют специфического обслуживания, что позволяет удерживать цену на оборудование в конкурентном сегменте рынка.

Пиролизная установка «ПИРОТЕКС» в рабочем режиме работает практически круглосуточно, процесс пиролиза одной порции перерабатываемого сырья (0.3-1.5 тонны) длиться 5-6 часов. Система предварительного прогрева резины позволяет экономить топливо в  начальной стадии на 18 % - 20 %.

Система охлаждения сырья после завершения процесса пиролиза. Углеродный остаток, образовавшийся после пиролиза резины в тигле по окончанию реакции, имеет температуру 400-550 градусов и в естественных условиях требуется 12-14 часов для его остывания перед открытием  тигля. Применена система охлаждения углеродного остатка перегретым водяным паром. Пар по трубопроводу  из парогенератора поступает внутрь тигля и в течении 30-80 минут воздействует на углеродный остаток и металлокорд.
 
После охлаждения до 120-140 градусов по Цельсию продукт переработки можно выгружать и сепарировать, предварительно отделив крупные включения металлической проволоки на вибросите. После вибросита по ленточным конвейерам со встроенным магнитным сепаратором фракционный углеродный остаток окончательно очищается от металлических включений и готов как полупродукт для дальнейшей переработки.

Для выгрузки углеродного остатка и металлокорда из тигля на вибросито предлагается гидравлический опрокидователь, что позволяет свести к минимуму ручной физический труд.
Практика показала, что изначально для выхода на рабочий режим пиролиза РТИ  надо потратить от 15 до 25 %  жидкого топлива, выработанного на самой установке пиролиза. Соответственно, при загрузке в 500 кг резины на тигль можно получить до  300 литров пиролизного жидкого топлива, из них 75 литров уйдут на предварительный нагрев сырья. После перехода с жидкого топлива на газообразное (пиролизный газ) реакция продолжается ещё  4.5  часа.
 
В дальнейшем на место отработанного тигля с углеродным остатком и металлокордом помещают уже прогретый тигль с загруженной в него резиной до 80-120 градусов по Цельсию, отходящими газами от работы горелок пиролизной установки, что позволит затратить на 20 % меньше топлива для начала реакции, чем при первом запуске пиролизной установки. Термоизоляционная базальтовым  и футерованная  шамотным материалом печь пиролиза, служащая для изоляции и конденсации тепла, поступающего от газомазутных горелок, тоже позволяет экономить на теплоносителе из-за конструктивного решения.

Вредных выбросов  в атмосферу  от работы пиролизной установки практически нет. Этот факт позволяет утверждать, что применение пиролизной установки «Пиротекс» можно рекомендовать для регионов с повышенными требованиями по экологическим нормам.

Лично ознакомиться с работой оборудования «Пиротекс», предназначенной для переработки и утилизации резиносодержащих и полимеросодержащих отходов, а также с возможностями и конструкторскими решениями можно на рабочей площадке группы компаний "ЖЕЛЕЗНО", заполнив анкету для посещения.